市长质量奖巡礼

张家口新闻网讯 （记者 王大庆）“作为领克汽车打造的智能化‘潮流工厂’，张家口工厂定位于自动化、信息化、柔性化、绿色环保的全新现代化工厂，其国际领先的智能化、信息化、柔性化、自动化水准，将推动汽车产业转型升级，引领中国高端汽车制造潮流，在领克品牌快速成长的过程中起到至关重要的作用。”日前，记者在领克汽车张家口工厂采访时，该工厂负责人介绍道。
　　领克汽车张家口工厂总投资125亿元，占地面积80万平方米，规划年产能20万辆，是领克02、03以及领克后续新车型的生产基地。工厂建有冲压、焊装、 涂装和总装四大车间， 严格按照沃尔沃全球质量标准建设和管理，与同级别工厂相比， 生产设备、 生产布局、 质量流程控制等方面均处于全球领先水平。
　　冲压车间内采用了德马格起重机等先进设备，设置AB两条冲压线，每条生产线由5台压力机串列而成，压力机均为多连杆高速机械压力机，总吨位高达7300吨，5台压力机选用了奥特林豪斯湿式离合器， 摩擦片能快速冷却，磨损量低，延长了使用寿命。
　　焊装车间导入了世界顶级的KUKA 柔性生产线， 共计 285 台KUKA机器人， 主焊线自动化程度达到100%。 其中主拼工位一期配备了8台机器人进行定位焊接， 未来最大可实现6款车型同时生产， 生产效率有了可靠保证。 激光在线测量系统能自动识别车型， 并按照相应标准进行对比测量， 超出公差自动报警， 确保了白车身的品质。
　　涂装车间依照沃尔沃标准进行规划设计，并且能自动采集信号、车型、颜色， 自动识别后能实现自动喷涂，保证了喷涂工艺的一致性。
　　总装车间由一条总装主线和多条分装线组成， 同样依照沃尔沃全球质量标准进行设计建造。 总装车间每小时可生产30台车，每两分钟就有一台新车下线。同时，总装车间建立了车间生产过程管理的实时信息IT系统，实现了指导生产、管理生产、监控生产，有效提高了车间生产的自动化与智能化水平。
　　此外，工厂通过更智能化的生产管理创建更灵活的生产程序，实现了工厂生产全产业链的信息追踪， 涵盖了物料、产品、设备等信息的互联共享，工厂信息化系统具有生产可管控、装配可防错、质量可追溯、作业可指示、效率最大化等诸多亮点，生动诠释了 “潮流工厂”新定义。