中证网讯（记者钟志敏）6月20日，冶金工业规划研究院院长李新创在“2019（第二届）钢铁智能制造创新实践研讨会”表示，目前，钢铁智能制造正处于黄金期。云计算、大数据等技术将实现大规模应用，工业互联网平台成为重要的着力点。钢铁企业要充分利用新一代信息技术，把智能制造融入钢铁企业全流程和智能决策过程中，做到“精准、高效、优质、低耗、安全、环保”，推动钢铁行业智能升级，进而实现钢铁行业高质量发展。

近年来，我国钢铁行业在信息化、自动化方面取得了长足进步。2018年钢铁行业两化融合指数达到51.2，应用电子商务的企业比例超过50%。其中大型钢铁集团企业两化融合指数为56.2，高于行业平均水平5个点，基本完成从产线级基础自动化、过程控制系统、生产执行系统，到制造管理系统自上而下纵向集成的四级体系，自动化、信息化水平较高。目前，钢铁行业已经打造了9家智能试点示范，确定多个制造业与互联网融合发展试点项目，智能车间、智慧矿山、大规模定制等试点示范项目已经取得一定成效。

“大多数民营企业已经认识到智能化发展的重要性，认识到智能制造是企业提升质量、提高效率、降低成本的重要途径，普遍开始重视智能制造的投资。”李新创表示，邢台德龙、天津荣程、河北鑫达、山东石横特钢、东海特钢等民营钢铁企业纷纷推进智能制造，积极探索企业智能升级的解决方案。这些都为钢铁智能制造奠定了较好的基础。

德龙钢铁董事长丁立国表示，德龙钢铁斥资上亿元推动数字化建设，成功探索出低成本、高成效的生产数据集成模式，打造了产销一体、管控衔接，财务业务一体化的钢铁行业数字化样板工程，并向多家钢铁企业输出了先进的管理理念和成熟的信息技术。“目前，德龙钢铁60%的利润来自智能化管理带来的成本下降。”

德龙集团首席信息官郭玉宾表示，德龙钢铁建成覆盖制造全流程的实时数据采集与可视化生产管控系统，数据采集超过2万个点位，基于新一代物联网技术，实现生产计划、投料、能源消耗、工艺过程、质量、物流等方面的一体化管理与控制，生产实绩直达生产管理者，支撑生产制造过程的实时决策及优化，强化生产过程质量管控的PDCA循环，大幅提升生产管理的精细化程度和协同效率。“比如德龙钢铁APS系统的原材料配比与成本测算，将港口的矿石的各项指标、价格、以及高炉生产的各种工艺参数录入系统，通过数据建模的方式进行大数据运算，找出成本最优、质量最优的配料方案，指导采购决策和生产配料，年降低成本2亿元以上。”

李新创表示，冶金工业规划研究院以打造“符合中国国情，体现国人智慧”的钢铁行业智能化综合性解决方案为愿景，致力于搭建全行业智能制造服务平台，为实现钢铁行业智能化贡献一份力量。截至目前，冶金工业规划研究院已经为首钢、荣程钢铁、德龙钢铁、德胜钢铁、石横钢铁、富伦钢铁、鑫达钢铁等众多钢铁企业提供了智能制造发展规划咨询和实施服务，iSteel体系已经在数十家钢铁企业中得以成功应用，为钢铁企业效益最大化、服务实时化、决策智能化、运营可视化及综合竞争力提升做出了积极贡献，在钢铁行业中产生了重要的示范效应。