中国石油网消息 (记者刘莉莉) 11月25日记者走进大庆石化机械厂联合制造厂房，映入眼帘的是岗位员工刚刚完成筒体成型焊接，不远处哨声响起，天车缓缓移动开始起吊。在生产调度中心，机械厂副总工程师刘斌详细介绍了这里实行的单件流、节拍化、连续化作业方式以及精益生产管理平台的开发及使用情况。

装备制造是大庆石化近年来发展迅猛的业务之一，把握做深做强企业内部市场，做专做精国内炼化市场发展思路，这个公司积极探索实践转型发展之路，加快工艺流程一体化、生产组织一体化、信息管理一体化步伐，装备制造综合实力持续提升。陆续推出10多种新型高效系列产品，成为国内生产高效换热器产品种类最多的厂家，螺旋折流板高效换热器占国内市场份额80%以上；反应器、换热器、塔器等特色产品畅销全国20多个省市的60多个石油石化企业，远销法国、意大利、印度等国家。

优化工艺流程，打造国内智能换热器管束制造生产线。在占地1350平方米的容器制造车间换热器管束制造区，几名员工在今年重新规划的穿管、平头、管头焊接等工位上有序作业。该区域改善前，管束制造呈孤岛式布局，现场各工序分散杂乱，通过现场流程再造，原有9个作业工序完成重组及布局规划，整体移动距离缩短426米，减少反复吊装转序6次。作业区内使用了多功能自动轨道车和焊接机器人，可一次完成平、焊、胀及安装附件等作业，人工作业节省45%，生产效率提高25%。

加强协调联动，从生产环节向全价值链的研发、营销、采购、物流等管理环节拓展。建立产品设计标准化模板，不仅缩短研发设计周期，还为后续新产品生产转化提供有力支撑；完善换热器和垫片产品数据库，加强服务中心机构职能，更及时地了解生产情况和客户需求，大大缩短产品交付周期；与供应商达成双赢协议，以代储代销方式实现降低原材料采购成本。今年前10个月，累计制造设备548台，实现产值1.3754亿元，完成全年目标的103.2%。

推进信息化建设，使生产计划与制造现场实时关联。在精益生产管理平台上，材料采购、施工管理、质量检验、产成品出入库等11个模块一目了然，作业计划与生产制造全流程精益管理成效显著。终端机和二维码技术贯穿原材料从入厂到成品交付，信息流和物流有效协同。在企业内部APP上扫描产品二维码，各部门可随时查阅工艺文件，掌握材料到货情况，获取设备制造进度、各生产环节实时动态等；客户扫描产品二维码，在了解产品信息的同时，可通过填写问卷调查反馈意见建议，促进产品质量持续提升。